1 适用范围
本化学清洗工艺适用范围：直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8Mpa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可以不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4Mpa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗，应保持管内清洗流速在0.15m/s以上；过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗；
2 编写依据
2.1《工业“三废”排放试行》GBJ4-73
2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86
3 锅炉化学清洗的准备工作
3.1 化学清洗系统的设计、安装
3.1.1 锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。设计化学清洗系统及清洗方案。
3.1.2 清洗系统安装应满足下列要求
3.1.2.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其它杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求，检查临时管道的安装质量。焊接部位位于易观察之处，焊口不易靠近重要设备。所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料.
3.1.2.2 清洗泵入口侧（或酸箱出口）应装滤网，滤网孔径应小于5mm。有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。安装泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
3.1.2.3 清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。
3.1.2.4 化学清洗时，在汽包上临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求。在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。
3.1.2.5 锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排气管，并应有足够的通流截面。
3.1.2.6 临时系统中安装的温度、压力、流量计及分析仪表，应经检验合格后方能使用。
3.1.2.7 临时设置的药箱，不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便桥。清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。
3.2 化学清洗应具备的条件
3.2.1 机组热力系统安装完毕，并经水压试验合格。
3.2.2 临时系统安装完毕，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验，清洗泵、各种计量泵及其他转动机械试运转无异常。
3.2.3 贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。参见下表
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清洗过程 |
用水量为清洗系统水容积的倍数 |
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碱洗及水清洗 |
5～8 |
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酸洗及水清洗 |
8～10 |
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钝化用水 |
2～3 |
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总用水量 |
15～21 |
3.2.4 排放系统畅通；废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效地处理废液。
3.2.5化学清洗药品经检验确保无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化学仪器；
3.2.6 参加化学清洗的人员培训完毕；
3.2.7 腐蚀指示片，监视管及测试仪器准备齐全；
3.2.8不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离。拆除锅筒水位计及所有不耐腐蚀的仪表，取样，加药等管道均应与清洗液隔离，过热器不参加清洗，采取充满除盐水保护措施。
3.2.9 严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
3.2.10将清洗系统图挂于清洗现场，系统中阀门按图纸编号，并挂编号牌，在管道设备上标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。
3.2.11 在汽包水位监视点，加药点及清洗泵等处，装设通信设备。
3.2.12 有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度。
3.3 锅炉化学清洗需用主要设备及仪表
酸泵 清水泵 洗涤液配制药箱 浓碱箱 浓酸箱 流量表 压力表 温度计
转子流量计
4 锅炉化学清洗工艺
4.1 化学清洗工艺流程
系统水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗和钝化。
4.2 化学清洗工艺过程
4.2.1 系统水冲洗。冲洗流速一般取0.5～1.5m/s，冲洗终点以出水达到透明无杂物为准（除盐水）。
4.2.2碱洗。 消除汽包保护涂层，清洗系统内油污，表面附着物等。碱液的配比、碱洗温度、碱洗时间应根据清洗方案确定，碱洗过程中需底部排污2～3次。
4.2.3 碱洗结束后，立即放净碱液，用过滤澄清水、软化水、或除盐水冲清洗系统，洗至出口水质澄清，PH≤8.4为止。
4.2.4 在水冲洗（包括碱洗、酸洗后冲洗）的过程中，用PH9～10的200ppm的N2H4溶液逆向顶排过热器系统中的保护液，以减少碱、酸雾对热器系统的污染。
4.2.5 酸洗。酸洗前在已确定的部位加装腐蚀指示片，酸洗溶液的的配比、温度、时间、速度应根据清洗方案确定。缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清水系统的水中。当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否达到平衡，并取下监视管检查清洗效果。若酸洗液中铁离子浓度趋于稳定，监视管段内基本清洗，则再循环1小时便可停止酸洗。
4.2.6 N2顶排酸液水冲洗。酸洗结束后用纯度大于97％的氮气连续顶排酸洗溶液。也可用除盐水顶排酸洗溶液，锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排出后采用变流量水冲洗，冲洗到酸洗液的PH≥5，Fe≤50mg/L为至。
4.2.7 漂洗。用浓度为0.1％～0.3％的柠檬酸溶液，加氨水调整PH值至3.5～4后进行漂洗，溶液温度维持在75～90℃，循环流速在0.3～0.5m/s，时间2h左右.
4.2.8 钝化。漂洗结束时，若溶液中含铁量小于500mg/L，可在漂洗溶液中加氨水，使系统PH值至9～10后再加入钝化药品进行钝化。若溶液中含铁量大于500mg/L，应更换漂洗液至溶液中含铁量小于500mg/L后，再进行钝化。若冲洗后不采用漂洗，一般可直接用除盐水冲洗至出水的PH值为4.5～5.5，含铁量小于500mg/L时，再进行钝化。钝化后应立即将系统中溶液排空。
4.2.9 循环清洗中注意事项。
4.2.9.1 酸洗时应维持酸液液位在汽包中心线上，水冲洗时，应维持液位在比酸洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗时液位更高。根据循环回路的设置，为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次。
4.2.9.2 锅炉化学清洗后，如在一月内不能投入运行，应进行防腐蚀保护。
4.2.9.3锅炉清洗后，应进行汽包联箱内部的检查，清除洗下的铁渣，检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、堵板等，使系统恢复正常。
4.2.9.4化学清洗废液的排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》（GB8978-88）中的有关规定。
5 化学清洗质量的要求
5.1被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成 完整的钝化保护膜。
5.2 腐蚀指示片平均腐蚀速度小于10g/（m2.h）
5.3 固定设备上的阀门未受到损伤。
6 安全措施
6.1 凡参加化学清洗的所有人员必须认真学习本措施规定的工艺程序及方法，坚守岗位，听从指挥，遵守纪律。
6.2清洗系统所有管道的焊接应可靠，所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密，应设防溅装置，防止漏泄时酸液四溅。还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。
6.3 酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设水源，有胶皮软管连接以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时使用。
6.4 直接接触苛性碱或酸的人员和检修钳工，应穿防护工作服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸碱飞溅烧伤。
6.5 在配碱地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2％的硼酸溶液。
6.6清洗过程中应有医务人员值班，并备有必需的急救药品，并要留有值班车辆。2％的氨水、重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L，石灰水溶液10L，凡士林等。
6.7酸洗期间一切无关人员不得现场，酸洗周围设明显标记，汽包要安装临时水位计，正常循环不得超过汽包中心线200mm，司水和司泵人员保持协调，联络信号明确。
6.8酸洗结束后，临时管道的折除必须将其中剩积的废液放光，冲洗干净，特别是死角部位，以免汽割时引起爆炸。
7 质量记录
7.1 化学清洗记录
7.2 水压试验记录
7.3 化学监督记录